工業(yè)4.0時(shí)代會(huì)越來越關(guān)注企業(yè)設(shè)計(jì)精度和管理精度的提升，中國(guó)制造想要達(dá)到世界一流水平，其核心關(guān)鍵在“贏在精度”。筆者認(rèn)為，智能制造與制造精度的可靠提升沒有必然關(guān)系，贏在精
度，要靠有競(jìng)爭(zhēng)力的流程打造精度品質(zhì)，用縫隙市場(chǎng)考驗(yàn)精度實(shí)力，其他所謂的捷徑都是彎路。
至今，中國(guó)制造業(yè)依然面臨“底層根基不牢固”的問題。具體而言，中國(guó)制造業(yè)體量非常大，規(guī)模產(chǎn)值在2010年就已經(jīng)躍居世界第一，但中國(guó)制造的精度普遍不夠。中國(guó)制造體系長(zhǎng)期存在的
那些薄弱環(huán)節(jié)，包括先進(jìn)航空發(fā)動(dòng)機(jī)、高端汽車發(fā)動(dòng)機(jī)、高檔數(shù)控機(jī)床、高端醫(yī)療器械、計(jì)算機(jī)CPU等，無一不是對(duì)“中國(guó)精度”的極大考驗(yàn)。 當(dāng)今全球制造業(yè)的梯次分級(jí)中，中國(guó)仍處于第
三梯隊(duì)，遠(yuǎn)遠(yuǎn)落后于第一梯隊(duì)的美國(guó)和第二梯隊(duì)的西歐、日本。細(xì)究起來，“中國(guó)制造”要沖擊世界一流，很大程度上是“中國(guó)精度”在沖擊世界一流。我們制造強(qiáng)國(guó)建設(shè)的核心關(guān)鍵，倒不
在于“互聯(lián)網(wǎng)+”或是工業(yè)4.0，而是一點(diǎn)一滴、一步一步切實(shí)做到“贏在制造精度”。
設(shè)計(jì)精度和管理精度 定制化、數(shù)字化生產(chǎn)是實(shí)現(xiàn)工業(yè)4.0或是智能制造的必經(jīng)之路，而這一過程更關(guān)注工業(yè)設(shè)計(jì)精度和管理精度的提升。簡(jiǎn)而言之，工業(yè)1.0、2.0、3.0時(shí)代，制造廠商無法低
成本地了解每一個(gè)客戶的需求，往往采用“標(biāo)準(zhǔn)化”的方法，將需求最多的性能組合成為一款產(chǎn)品。工業(yè)3.0時(shí)代的規(guī)模化、標(biāo)準(zhǔn)化和自動(dòng)化，帶來成本、效率的極大優(yōu)化，同時(shí)也導(dǎo)致當(dāng)前全
球性的產(chǎn)能過剩和制造廠商之間的激烈競(jìng)爭(zhēng)。工業(yè)4.0將促使制造商只生產(chǎn)客戶最想買的東西，產(chǎn)、供、銷整個(gè)鏈條都服從于這一宗旨，同時(shí)，力求將各個(gè)環(huán)節(jié)的運(yùn)營(yíng)成本控制在可接受的范圍
之內(nèi)。 具體做法集中在前臺(tái)驅(qū)動(dòng)和后臺(tái)驅(qū)動(dòng)兩個(gè)方面：
前臺(tái)驅(qū)動(dòng)——積累客戶需求數(shù)據(jù)，提升“設(shè)計(jì)精度”建立基于互聯(lián)網(wǎng)的數(shù)據(jù)連接，追蹤不斷放大的個(gè)性化需求。人們?cè)絹碓较矚g個(gè)性化的東西，而個(gè)性化的東西需求量沒有那么大，這就需要
工業(yè)企業(yè)能夠?qū)崿F(xiàn)小批量的快速生產(chǎn)，和多品種的定制化生產(chǎn)。而產(chǎn)品只是入口，產(chǎn)品銷售出去只是開始，此后制造商需要跟客戶建立持久聯(lián)系，不斷積累客戶需求數(shù)據(jù)，尋求制造業(yè)價(jià)值鏈
的持久延伸。
后臺(tái)驅(qū)動(dòng)——彌合內(nèi)部系統(tǒng)斷層，提升“管理精度”工業(yè)企業(yè)力求打通MES（制造執(zhí)行系統(tǒng)）和ERP（管理信息系統(tǒng)），彌合內(nèi)部系統(tǒng)斷層。ERP傾向于財(cái)務(wù)信息的管理，而MES傾向于生產(chǎn)過程
的控制。ERP主要用于連接客戶，包括客戶需要生產(chǎn)多少產(chǎn)品、哪天下單、哪天要貨等；而MES主要負(fù)責(zé)監(jiān)控和管理生產(chǎn)這些產(chǎn)品的每一個(gè)步驟和工序如何實(shí)現(xiàn)。要設(shè)法使ERP完全理解客戶的產(chǎn)
品設(shè)計(jì)，同時(shí)盡力消除制造環(huán)節(jié)的偏差事項(xiàng)，確保設(shè)計(jì)、制造、采購(gòu)、客戶關(guān)系、品牌管理等各個(gè)系統(tǒng)的信息暢通。各方相互理解對(duì)方在干什么，干到哪一步了，即使出現(xiàn)問題，也能盡早發(fā)
現(xiàn)、迅速修正。 客戶需求（數(shù)據(jù)）清晰以后，ERP給MES下達(dá)生產(chǎn)計(jì)劃指令，產(chǎn)品設(shè)計(jì)和生產(chǎn)管理都是在“確定性、精準(zhǔn)度”很高的情況下有序進(jìn)行，避免外部與上游供應(yīng)鏈、下游客戶的關(guān)系
不協(xié)調(diào)而產(chǎn)生的耗損和成本。 設(shè)計(jì)精度和管理精度的有效提升，是客戶數(shù)據(jù)連接積累的必然結(jié)果。這也是工業(yè)4.0的標(biāo)桿企業(yè)青島紅領(lǐng)被圈外人追捧，卻被圈內(nèi)人視同尋常的原因。 青島紅領(lǐng)
整座3000人的工廠，相同的流水線，卻找不出兩件一模一樣的西服。每一件服裝都是“手工訂制”，在流水線上實(shí)現(xiàn)了老裁縫鋪中60歲老師傅那種“個(gè)性化”精細(xì)制作。制版平臺(tái)上存儲(chǔ)了200
萬個(gè)版型數(shù)據(jù)，有多達(dá)100萬億種以上的款式組合。只要輸入客戶量體數(shù)據(jù)和個(gè)性化選擇，馬上就能設(shè)計(jì)出版樣……這樣的定制化、數(shù)字化生產(chǎn)形態(tài)，在外行人看來是一大步，但相對(duì)制造業(yè)體
系基石的整體構(gòu)建來說，這只是前進(jìn)路上的一小步。 其實(shí)，傳統(tǒng)意義上的“制造精度”提升，才真是耗時(shí)費(fèi)力、考驗(yàn)意志并富有戲劇性的驚險(xiǎn)跳躍。
智能制造與“制造精度” 智能制造中的“智能”，主要指“機(jī)器智能”，推進(jìn)智能制造，一定程度上也是在推進(jìn)機(jī)器換人?？墒牵瑱C(jī)器換人未必能帶來“制造精度”的可靠提升。推進(jìn)智能制
造，生產(chǎn)車間內(nèi)不斷增加自動(dòng)化設(shè)備，并逐步減少人力。在“未來制造”的生產(chǎn)線上，“人”與“機(jī)器”的關(guān)系是否必然面臨重構(gòu)？ 以蘋果iPhone為例，如果開發(fā)一條全自動(dòng)化的生產(chǎn)線，至
少需要半年以上，但按照目前手機(jī)行業(yè)的創(chuàng)新周期，一款智能手機(jī)從完成設(shè)計(jì)到實(shí)現(xiàn)量產(chǎn)，普遍只在幾個(gè)月內(nèi)。此時(shí)，生產(chǎn)線上大部分的工作只有依靠人來完成，速度才會(huì)更快，并且保證可
靠的“制造精度”。 電子產(chǎn)品生產(chǎn)線的更新周期太短，付出很高的自動(dòng)化成本，但生產(chǎn)效率和制造精度并沒有得到明顯提升。所以，全球所有的手機(jī)制造方案幾乎都不會(huì)用自動(dòng)化生產(chǎn)線來完
成，而組裝環(huán)節(jié)也很少采用機(jī)械臂。 富士康曾計(jì)劃部署100萬臺(tái)機(jī)器人，但很快取消相關(guān)計(jì)劃，原因是無法達(dá)到核心客戶所要求的制造精度。絕大多數(shù)手機(jī)、平板電腦等智能產(chǎn)品之所以使用
人工組裝，就是因?yàn)榫_度要求高，而機(jī)器設(shè)備不如人手敏捷，無法精確組裝微小零部件。蘋果要求組裝零件時(shí)誤差不能大于0.02毫米，比頭發(fā)絲還細(xì)，但富士康的機(jī)器人誤差在0.05毫米左
右。 富士康創(chuàng)始人郭臺(tái)銘有一句經(jīng)典名言：“執(zhí)行力Execution（E）=速度Speed（S）+準(zhǔn)度Accuracy（A）+精度Precision(P)。”郭臺(tái)銘認(rèn)為，執(zhí)行力是一種精準(zhǔn)度。“要精確、精確、再精
確，要像黃金的純度一樣，即使達(dá)不到100%，也必須達(dá)到99.99%。”在被迫面臨速度和精度的取舍時(shí)，郭臺(tái)銘緊緊抓住“制造精度”的生命線。 制造雖易，精度不易。管理學(xué)家赫爾曼·西蒙
認(rèn)為，真正構(gòu)成“德國(guó)制造”強(qiáng)大競(jìng)爭(zhēng)力根基的，是那些“隱形冠軍”企業(yè)。這些制造業(yè)的“隱形冠軍”極為專注自己的細(xì)分領(lǐng)域，在精度品質(zhì)和創(chuàng)新研發(fā)上不遺余力，擁有出色的產(chǎn)品和服
務(wù)，并且在全球化的進(jìn)程中釋放出強(qiáng)勁競(jìng)爭(zhēng)實(shí)力。 在德國(guó)，企業(yè)文化中總是把“精度品質(zhì)”置于至高地位，而追求“精度品質(zhì)”并不是要跟風(fēng)追求工業(yè)4.0。目前，并非所有德國(guó)企業(yè)都達(dá)到
工業(yè)3.0階段，德國(guó)企業(yè)的很多關(guān)鍵工序甚至停留在1.0至2.0之間。比如，全球最大的工程機(jī)械用關(guān)鍵零部件公司凱奧集團(tuán)，其液壓件鑄件清砂工序，仍是由很年長(zhǎng)的工人慢悠悠手工進(jìn)行。
“精度品質(zhì)”源于有競(jìng)爭(zhēng)力的流程 管理學(xué)家亨利·明茨伯格有過一段精彩論述：“過去30年，精英階層一直在大談特談我們生活在一個(gè)巨大變革的年代。事實(shí)并非如此。我們周圍絕大多數(shù)事
物都與從前毫無二致。衣服的性質(zhì)、家具的材料、汽車、飛機(jī)，福特公司100年前就使用與現(xiàn)在相同的四輪內(nèi)燃技術(shù)，彗星飛機(jī)自1952年就開始使用噴氣式技術(shù)。這個(gè)時(shí)代發(fā)生變化的主要是信
息科技，尤其是軟件。但我們只注意到了正在變化的東西，卻忽視了更多一成不變的東西。如果一定要說這些東西發(fā)生了什么實(shí)質(zhì)變化，那么只有制造的精細(xì)程度在經(jīng)年累月持續(xù)提升。” 制
造精度的可靠提升，也不可能按規(guī)劃進(jìn)行，這需要組織上下所有人都認(rèn)真、投入、持續(xù)地關(guān)注細(xì)節(jié)，亦即產(chǎn)品、服務(wù)、市場(chǎng)、原材料等具體細(xì)節(jié)。很多能夠明顯提升制造精度的關(guān)鍵工藝技術(shù)
，往往源于普通員工。 例如，皮爾金頓玻璃公司的一位工程師想出了一種新的浮法玻璃制造工藝。他獲得了高級(jí)管理層的有力支持，花了近10年的時(shí)間不懈鉆研。這種新的工藝流程最終重塑
了皮爾金頓公司，也重塑了整個(gè)行業(yè)。 那些世界頂級(jí)的工業(yè)企業(yè)都擁有很多聰明的技術(shù)工人，但是，有個(gè)比聰明的技術(shù)工人還要聰明的東西，就是流程，好的流程是很多聰明人智慧融合的結(jié)
果。企業(yè)的人員總是在流動(dòng)，只有流程可以保證企業(yè)的長(zhǎng)治久安。流程可以幫助企業(yè)制定好的游戲規(guī)則，工藝技術(shù)、制造細(xì)節(jié)因而得以持續(xù)精益改進(jìn)，制造精度得以持續(xù)可靠提升。 為何國(guó)產(chǎn)
汽車現(xiàn)在陷入15萬元以下的怪圈，難道國(guó)產(chǎn)汽車做不到15萬元以上的品質(zhì)嗎？現(xiàn)在，國(guó)產(chǎn)汽車的制造流水線設(shè)備都非常先進(jìn)，流線型的產(chǎn)品設(shè)計(jì)師都可以設(shè)計(jì)出來，但因?yàn)橹圃飙h(huán)節(jié)不能做到
圖紙規(guī)定的精度，只能修改設(shè)計(jì)進(jìn)行妥協(xié)，最終產(chǎn)品價(jià)格和品質(zhì)也沒有底氣。 即使用最好的機(jī)器設(shè)備也未必能造出高精度品質(zhì)的產(chǎn)品，因?yàn)檫@還涉及機(jī)器的改良和合理運(yùn)用、材料的選取、工
藝的銜接等問題，這都需要長(zhǎng)期的摸索。所以，吉利汽車要成立汽車大學(xué)，先培養(yǎng)工匠，再逐步形成協(xié)同效應(yīng)，最終建立一個(gè)真正有競(jìng)爭(zhēng)力的流程。 日本豐田汽車跟美國(guó)同類型的汽車（技術(shù)
、設(shè)計(jì)）幾乎是一樣的，而豐田汽車能在世界上銷量第一，原因是它比其他同類型的汽車密封系數(shù)高1%，省油1%，噪聲小1%。1%是差多少，實(shí)在是沒差多少，但這就是距離，而且這個(gè)優(yōu)勢(shì)完
全是在制造過程中形成的。 制造業(yè)向來很推崇“豐田生產(chǎn)方式”，而現(xiàn)代信息技術(shù)已經(jīng)使準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)（just in time）不難實(shí)現(xiàn)，高度自動(dòng)化、信息化、集成化的制造設(shè)備也為均衡生產(chǎn)、工序
中保證質(zhì)量提供了條件和支持。但是，與人相關(guān)的基于“活的隱性知識(shí)”的管理方法、思路，才是實(shí)現(xiàn)“豐田精度”的根本所在。 “豐田制造”的精度品質(zhì)，源于流程制度上的精益求精，工
人作業(yè)動(dòng)作分解的細(xì)致以及動(dòng)作的節(jié)約，工藝的不斷改進(jìn)，生產(chǎn)節(jié)拍和周期的盡可能縮短，工人操作的熟練程度，對(duì)細(xì)節(jié)改善的熱衷，以及傳承、保持“持續(xù)改善”功能的組織文化機(jī)制，推
動(dòng)豐田汽車在制造環(huán)節(jié)上的不斷精進(jìn)。 汽車是成熟的工業(yè)產(chǎn)品，它的技術(shù)可改進(jìn)的空間已經(jīng)不是那么大了，它是很傳統(tǒng)的一個(gè)產(chǎn)業(yè)。而“豐田精度”帶來的優(yōu)勢(shì)在于，同樣的產(chǎn)品由豐田來制
造就更省錢，質(zhì)量也會(huì)更高，這跟技術(shù)沒有太大關(guān)系，而是因?yàn)樨S田能夠把一個(gè)流程改造得極端精細(xì)。
“縫隙市場(chǎng)”考驗(yàn)精度實(shí)力 工業(yè)企業(yè)的利潤(rùn)源頭大致分為兩類：一是源于市場(chǎng)機(jī)會(huì)，二是源于精細(xì)管理。工業(yè)企業(yè)如果輸在“制造精度”上，即使有很多市場(chǎng)機(jī)會(huì)帶來的利潤(rùn)，也是短命的，
反而會(huì)掩蓋精度缺失造成的長(zhǎng)期問題。 專注，才能催生精度品質(zhì)。在德國(guó)、瑞士、日本等工業(yè)強(qiáng)國(guó)，很多企業(yè)可以對(duì)一件產(chǎn)品、一個(gè)零部件保持上百年的專注，以求深度掌握技術(shù)訣竅和制造
工藝，將產(chǎn)品做得極端精細(xì)。品質(zhì)更好，成本也能更低。專注于技術(shù)細(xì)節(jié)，埋頭做好產(chǎn)品，利潤(rùn)是自然而然的回報(bào)。 業(yè)界普遍認(rèn)同，制造精度上的創(chuàng)新突破源于專注，但并不表示專注攻關(guān)就
一定能產(chǎn)生“精度效益”。很多制造環(huán)節(jié)的精度提升，往往源于專注、精細(xì)帶來的意外突破。 專注于塑料鏡頭鏡片研發(fā)制造的大立光電，深刻領(lǐng)悟“精度即實(shí)力”。每一臺(tái)蘋果iPhone的攝像
頭都是由多達(dá)5個(gè)大立光電的鏡片組成的。大立光電2015年的凈利潤(rùn)率是40%，大約是蘋果的兩倍。中國(guó)內(nèi)地有很多為蘋果供應(yīng)零部件的公司，有的直供，有的是分包商，但沒有任何一家能達(dá)
到大立光電的規(guī)模和盈利能力，實(shí)際上，沒幾家公司能實(shí)現(xiàn)高于10%的凈利潤(rùn)率。 大立光電只做攝像頭內(nèi)的鏡片，不做上游（鏡片原材料仍從日本采購(gòu)，設(shè)備也大多是美國(guó)企業(yè)制造），也不
做下游組裝。有很多企業(yè)做攝像頭模組，這部分整裝工作需要相當(dāng)大的人力和物力投入，但是只有不到5%的利潤(rùn)率，中國(guó)有多家上市公司就是在做這部分事情。 大立光電尋求務(wù)實(shí)的生存方式
，不在大市場(chǎng)去制造一些很一般的產(chǎn)品，而是在“縫隙市場(chǎng)”中投入自己擁有的獨(dú)特技術(shù)，制造那些其他企業(yè)絕對(duì)趕超不上的產(chǎn)品。專注于一個(gè)小的領(lǐng)域，爭(zhēng)取在這個(gè)領(lǐng)域做到最強(qiáng)。大立光
電給手機(jī)攝像頭制造的光學(xué)品質(zhì)塑料鏡頭在價(jià)格和性能方面都沒有對(duì)手。所有高端手機(jī)——不論是iPhone還是售價(jià)400美元以上的安卓（Android）手機(jī)，使用的都是大立光電的鏡頭。高精度
、高像素塑料攝像頭基本上無法進(jìn)行“逆向工程”——無法僅憑購(gòu)買一臺(tái)機(jī)器，投入一些塑料顆粒，就生產(chǎn)出完美的球面、輕量化的1600萬像素的鏡頭。 大立光電在塑料鏡頭行業(yè)已經(jīng)有20年
經(jīng)驗(yàn)，作為全球獲利能力最強(qiáng)的蘋果零組件供應(yīng)商，其“精度實(shí)力”的深厚積累，是多年隨機(jī)性創(chuàng)新的結(jié)果。一如既往的聚焦和專注，往往能在自發(fā)性、偶然性中產(chǎn)生很多技術(shù)訣竅和秘方。
大立光電的生產(chǎn)總部如同一個(gè)巨大的黑箱，無人能一探究竟。因?yàn)榇罅⒐怆娨沤^客戶泄露口風(fēng)給其他同業(yè)的可能性，很多時(shí)候制造精度高、良率高的訣竅，常常只是那一點(diǎn)小秘方，被學(xué)走
就沒有了。 國(guó)內(nèi)一些企業(yè)傾向基于“互聯(lián)網(wǎng)思維”，構(gòu)建五花八門的“生態(tài)圈”，而且非常高調(diào)浮夸。大立光電則是基于“精度實(shí)力”扼守產(chǎn)業(yè)鏈關(guān)鍵環(huán)節(jié)，低調(diào)務(wù)實(shí)地協(xié)助創(chuàng)建一個(gè)更大的
網(wǎng)絡(luò)，包括供應(yīng)商、客戶和手機(jī)以外的商機(jī)。高精度、低成本、輕量化的鏡頭也正在被越來越多的物聯(lián)網(wǎng)(IoT)設(shè)備采用。
贏在精度，一切捷徑都是彎路 當(dāng)下，“互聯(lián)網(wǎng)+”已經(jīng)上升成為國(guó)家戰(zhàn)略，甚至有企業(yè)家認(rèn)為“未來一切制造業(yè)都是物聯(lián)網(wǎng)或者人工智能”。不過，就單個(gè)企業(yè)而言，邁向工業(yè)4.0，精益生產(chǎn)
和IE（工業(yè)工程）是繞不開的一道坎。 即使是小小的一個(gè)圓珠筆頭，也是對(duì)制造環(huán)節(jié)“精度實(shí)力”的一大考驗(yàn)。制造一個(gè)圓珠筆頭需要二十多道工序，筆頭里面有不同高度的臺(tái)階和五條引導(dǎo)
墨水的溝槽，加工精度都要達(dá)到千分之一毫米的數(shù)量級(jí)。在筆頭最頂端的地方，厚度僅有0.3～0.4毫米。極高的加工精度，對(duì)不銹鋼原材料提出了極高的性能要求，考驗(yàn)著中國(guó)制造的水平。
當(dāng)前，中國(guó)制造體系的最大短板——集成電路制造，考驗(yàn)的正是“極限精度”。集成電路（芯片）的加工精度是納米級(jí)別的，而且工序極其繁瑣精細(xì)，65納米工藝有500～600道工序，40納米
工藝有800～900道工序，28納米工藝有1300道工序，14/16納米工藝有1800道工序。以蘋果iPhone為例，裝載16納米工藝的芯片，顯然要比28納米工藝的芯片能耗更低，運(yùn)行效率更高，體驗(yàn)更
好。在集成電路的制造環(huán)節(jié)，全球50%以上的份額由臺(tái)積電一家獨(dú)占，華為海思、展訊的芯片設(shè)計(jì)也高度依賴臺(tái)積電的工藝制程，否則很難找到可替代的精度品質(zhì)。要找到先進(jìn)制程技術(shù)的捷徑
，方式有很多種，可以用買的、授權(quán)的、抄的、參考的，這些在業(yè)界都不是秘密，可是要形成和臺(tái)積電一樣的深厚底蘊(yùn)，則一切捷徑都是彎路。 當(dāng)今世界上只有臺(tái)積電能夠在“精度戰(zhàn)爭(zhēng)”中
貫徹“四連擊模式”，即小步快跑驅(qū)動(dòng)制程精度的持續(xù)可靠提升。臺(tái)積電第一代的16納米制程性能的確不如三星，但第二代（也就是用于iPhone 6s處理器的16FFP）已經(jīng)與三星不分軒輊，第
三代的16FFC就通吃了iPhone 7處理器訂單。而后續(xù)推出的第四代幾乎進(jìn)化到12或13納米FinFET。至于三星，之后僅推出一次改版——14FPC，但評(píng)價(jià)不高，連續(xù)流失市場(chǎng)份額。 環(huán)顧諸多世界
頂尖工業(yè)企業(yè)，可以發(fā)現(xiàn)它們建立核心優(yōu)勢(shì)的方式各有側(cè)重點(diǎn)：美國(guó)、德國(guó)企業(yè)關(guān)注智能制造或者工業(yè)4.0，更強(qiáng)調(diào)一種“面的優(yōu)勢(shì)”，強(qiáng)調(diào)戰(zhàn)略思維和邏輯，側(cè)重點(diǎn)是資源整合能力和規(guī)則制
定能力，這其實(shí)是系統(tǒng)化思維加上商業(yè)發(fā)展階段的平衡，是一種體系整合。 韓國(guó)企業(yè)看重垂直產(chǎn)業(yè)鏈優(yōu)勢(shì)，即一種“線的優(yōu)勢(shì)”，倒不是特別強(qiáng)調(diào)“低成本”和“快捷的材料供給”，而是掌
握著可以隨時(shí)跟進(jìn)市場(chǎng)變化，組合出新的產(chǎn)品的技術(shù)能力。垂直產(chǎn)業(yè)鏈整合優(yōu)勢(shì)打通設(shè)計(jì)和制造多個(gè)環(huán)節(jié)，給韓國(guó)工業(yè)巨頭創(chuàng)造了廣闊創(chuàng)新空間，所有東西都可以改進(jìn)。 而日本企業(yè)瞄準(zhǔn)精細(xì)
制造，更關(guān)注一種“點(diǎn)的優(yōu)勢(shì)”。目前，日本在制造業(yè)規(guī)模上是沒有增長(zhǎng)了，但結(jié)構(gòu)正變得更專注、更精細(xì)。 中國(guó)工業(yè)企業(yè)基于后發(fā)優(yōu)勢(shì)，繞過很多歐美日韓企業(yè)所走過的彎路，但同時(shí)也需
要注重點(diǎn)、線、面均衡發(fā)展。尤其“精度可靠的制造環(huán)節(jié)”是體系根基，中國(guó)企業(yè)哪怕資本積累再雄厚，人力資源再充沛，但缺乏這種精細(xì)制造能力，產(chǎn)業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力也難以真正沖擊世界一流。
